ТЕХНОЛОГИЯ ТОРКРЕТИРОВАНИЯ 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Торкретирование — прогрессивный способ нанесения на поверхность конструкции одного или нескольких слоев раствора (в нашем случае «КТ трон-торкрет») под давлением сжатого воздуха при ремонте железобетонной, бетонной поверхности.

1.2. В результате нанесения раствора на поверхность под давлением образуется уплотненный слой торкрета, свойства которого отличаются от свойств обычного бетона или раствора. По сравнению с обычным бетоном торкрет обладает повышенной механической прочностью, морозостойкостью, водонепроницаемостью, лучшим сцеплением с поверхность сооружения. Преимущество торкретирования перед другими методами ремонта состоит почти в полной механизации процессов, обычно требующих больших затрат труда, и в соединении в одной техно-логической операции транспортирования, укладки и уплотнения раствора.

1.3. Торкрет применяют: при восстановлении защитного слоя железобетонных конструкций; при ремонте уже выветрившихся поверхностей, а также поверхностей, имеющих неглубокие раковины и трещины; для укрепления откосов выемок и насыпей в ответственных случаях.

1.4. Процесс торкретирования заключается в том, что раствор выбрасывается из сопла со скоростью 120—180 м/с и, покрывая поверхность конструкций.

2. МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ТОРКРЕТИРОВАНИИ ПОВЕРХНОСТИ

2.1 Для торкретирования поверхности в нашем случае применяется материал «Парад». Описание материала см. инструкцию для и «Парад».

3. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ ПО ТОРКРЕТИРОВАНИЮ ПОВЕРХНОСТИ 3.1 ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

3.1.1 Поверхность перед нанесением торкретного слоя должна быть очищена от грязи, пыли, краски, сажи, пятен мазута и других масляных пятен (масляные пятна следует вырубать до чистого бетона).

3.1.2 Наплывы раствора и цементного молока, а также участки слабого бетона следует срубать.

3.1.3 Поверхности бетона с образовавшейся цементной пленкой, а также гладко затертые и зажелезненные, тщательно обрабатывают для придания им шероховатости с целью увеличения прочности сцепления торкрета с основанием. Обработку небольших поверхностей ведут скребками, металлическими щетками, зубилами. Поверхность бетона, имеющую раковины глубиной до 5 см, выветрившиеся и дефектные части следует расчистить с устройством насечек на здоровой поверхности. Для предотвращения скапливания «отскока» края раковин должны быть расчищены с наклоном наружу под углом 45°. Углы и ребра следует закруглять. Раковины глубиной более 5 см с размером сторон более 10—12 см на поверхности следует предварительно расчистить заделать ремонтными составами.

3.1.4 При торкретировании железобетонных поверхностей, имеющих оголенную арматуру, арматура должна быть очищена от грязи и ржавчины.

3.1.5 Обработанная поверхность перед нанесением торкретной смеси должна быть очищена моечной машиной под давлением не менее 300 атм. Промывку выполняют непосредственно перед торкретированием. Подготовленная поверхность должна быть предохранена от повторного загрязнения. Внимание: Наносить торкрет на неувлажненную поверхность нельзя, так как при этом происходит отсасывание воды из свежеуложенного материала, что резко снижает прочность торкрета.

3.1.6 Фильтрацию и сосредоточенные течи на поверхности устраняют при помощи материала для устранения фильтрации и напорных течей «Парад».

3.2 ПРИГОТОВЛЕНИЕ СУХОЙ СМЕСИ

3.2.1 Сухая смесь для торкретирования поставляется в заводской упаковке. 3.3 НАНЕСЕНИЕ ТОРКРЕТА

3.3.1. Торкретирование поверхности инженерных сооружений производится при температуре массива конструкции и воздуха не ниже +5 °С.

3.3.2. Перед нанесением торкрета необходимо проверить состояние подготовленной к торкретированию поверхности. Если промывка производилась заблаговременно и поверхность высохла, то до нанесения первого слоя торкретирования промывку следует повторить.

3.3.3. Основным условием получения торкрета хорошего качества является соблюдение правильной технологии его нанесения. Параметры режима торкретирования (давление в шланге, скорость вылета торкрета из сопла, водоцементное отношение, расстояние между соплом и торкретируемой поверхностью) оказывают большое влияние на конечные физико-механические и эксплуатационные характеристики нанесенного слоя (сцепление нанесенного слоя с основанием, прочность слоя на сжатие, его водонепроницаемость, плотность и количество «отскока»).

3.3.4. Рабочее давление в цемент-пушке в зависимости от конструкции машины, расстояния от цемент-пушки до торкретируемой поверхности и длины материальных шлангов должно быть в пределах от 0,2 до 0,35 МПа. Во время торкретирования давление воздуха в цемент-пушке и давление воды в водяном баке должно быть постоянным.

3.3.5. Скорость вылета струи материала выбирают в зависимости от диаметра сопла и его расстояния до торкретируемой поверхности. Оптимальная скорость выхода, позволяющая получить наибольшую прочность покрытия, находится в пределах 140-170 м/с.

3.3.6. Торкретируют поверхность послойно. При нанесении первого слоя сопло должно наносят при меньшем расстоянии между соплом и поверхностью, но оно не должно находиться на расстоянии 80—100 см от торкретируемой поверхности. Последующие слои быть менее 50 см.

3.3.7. Число слоев при нанесении торкретного покрытия и толщина каждого слоя зависят от толщины покрытия и определяются проектом. Минимальная толщина слоя торкретного покрытия составляет 5—7 мм. Обычно толщина слоя наносимого торкрета составляет 20—40 мм, при этом торкретное покрытие общей толщиной более 20—25 мм необходимо укладывать не менее чем в два слоя, так как один слой такой толщины при нормальном количестве воды начинает оплывать. Увеличение числа слоев торкрета, наносимых последовательно, улучшает водонепроницаемость покрытия, но вызывает удорожание работ.

3.3.8. Сопло при работе следует непрерывно перемещать равномерно по спирали, держа его строго перпендикулярно торкретируемой поверхности. При торкретировании по арматуре сопло необходимо несколько наклонять, для того чтобы заполнить пустоты за арматурой.

3.3.9. В целях повышения стабильности процесса нанесения торкрета и уменьшения образования пробок в шланге торкрет-машину следует располагать по возможности ближе к месту работ.

3.3.10. Торкретирование ведут горизонтальными полосами высотой 1—1,5 м по всей ширине поверхности. Торкретирование вертикальных поверхностей следует производить снизу вверх, чтобы «отскок» падал на уже заторкретированную, несколько отвердевшую поверхность. Для соблюдения этого условия необходимо иметь достаточный фронт работ по длине вертикальной поверхности с тем, чтобы торкретирование вести отдельными горизонтальными полосами с постепенным переходом от нижних полос к вышележащим.

3.3.11. При торкретировании по металлической сетке слой торкрета должен покрыть металлическую сетку на 12—15 мм, причем выступающие концы штырей должны быть покрыты слоем толщиной около 8—10 мм. Необходимо следить за тем, чтобы торкрет не оплывал, так как это может привести к образованию пустот между прутьями арматуры, обнаружить и устранить которые крайне трудно.

3.3.12. Толщину слоя нанесенного торкрета следует проверять тонким шилом или проволокой, прощупывая свежий слой в нескольких местах. Избыточно нанесенный толстый слой торкрета в отдельных местах при необходимости должен быть срезан мастерком до схватывания раствора. В местах, где толщина слоя торкрета недостаточна, необходимо шилом делать пометки для дополнительного нанесения торкрета. Поверхность торкрета должна быть ровной и не иметь бугров или впадин больше 5—7 мм.

3.3.13. При производстве работ нельзя допускать скопления «отскока'' в отдельных местах. «Отскок» по мере его накапливания следует убирать. Особенно тщательно необходимо следить за скоплением и своевременной уборкой «отскока» при торкретировании по сетке.

3.3.14. Затирку торкретного слоя производить не рекомендуется, так как для получения гладкой поверхности следует нанести под затирку дополнительный слой толщиной 5-7 мм на мелком песке с тем, чтобы основные торкретные слои не были бы ослаблены. Затирку следует производить сразу же после нанесения дополнительного слоя. В случае особой необходимости (с учетом архитектурных требований) до начала схватывания раствора.

3.3.15. Поверхности, фильтрующие воду, следует торкретировать после устранения течей (при помощи материала для устранения фильтрации и напорных течей «КТ трон-8»), так как вследствие фильтрации торкрет может отслоиться от ремонтируемой поверхности.

3.3.16. Наносить торкрет на поверхность с наличием щелей, трещин и раковин больших размеров, снижающих прочность сооружений, запрещается. Эти дефекты устраняются при помощи ремонтных составов «КТ трон-3» и «КТ трон-4».Не рекомендуется заделывать торкретом узкие щели, так как в таких местах трудно добиться хорошего качества уплотнения торкрета. В этих случаях перед торкретированием необходимо отремонтировать данные дефекты. Эти дефекты устраняются при помощи шовного ремонтного состава «КТ трон-2».

3.3.17. После окончания работ, а также при длительном перерыве (более 40 мин) торкрет-машина и материальный шланг должны быть тщательно продуты воздухом, а сопло и смесительная камера разобраны, промыты и просушены.

3.3.18. В процессе производства торкретных работ следует вести журнал, являющийся основным документом при приемке работ. Журнал заполняют по окончании каждой смены.

3.4 УХОД ЗА ТОРКРЕТНЫМ ПОКРЫТИЕМ

3.4.1. Торкрет в период схватывания и твердения должен быть предохранен от замораживания, высыхания, механических повреждений и химических воздействий: в течение 6 ч.

3.4.2. Торкретное покрытие по достижении 70 %-ной проектной прочности (через 8—10 ч после нанесения) необходимо увлажнять распыленной струей воды. Режим увлажнения назначают в зависимости от температуры воздуха (табл. 1) Таблица 1 Параметры режима увлажнения торкретного покрытия Температура воздуха в тени 20 30 40 50 Наименьшее число увлажнений торкрета в течение суток 2 4 6 8 То же при воздействии солнца на ремонтируемую поверхность 3 6 9 12 Примечание. При температуре воздуха ниже +5 °С увлажнять торкрет не следует. При относительной влажности воздуха более 90 % можно смачивать торкрет одни раз в сутки Вода, используемая для поливки торкрета, должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к воде.

3.4.3. В условиях непосредственного воздействия солнечных лучей на торкретируемую поверхность и сильного ветра, помимо регулярной поливки в процессе твердения торкрета, его поверхность с�